如何解決注塑模具加工常見的缺陷？

注塑模具加工過程中，常遇到一些缺陷，這些缺陷會直接影響到工件的使用性能，甚至造成工件在此不能使用，所以在加工模具時，一定要盡量避免一些缺陷。

選型及修整砂輪時，使用白剛玉制作的砂輪性能更好，不易出現(xiàn)新的切削刃，因而切削力小，磨削熱小，加工溫度低，以中粒度為宜，如46~60目為佳，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1.ZR2和R1.R2)，也就是粗粒度，低硬度砂輪，良好的自我激勵能減少切割熱。正確選用砂輪進(jìn)行精密磨削十分重要。對于模具鋼的鉬含量較高，Gd單晶剛玉砂輪比較適合。處理硬質(zhì)合金及高硬度材料時，選用有機(jī)結(jié)合劑金剛石砂輪。有機(jī)物結(jié)合劑砂輪有較好的自磨性，工件表面粗糙度可以達(dá)到Ra0.2微米。近幾年，隨著新材料的應(yīng)用，CBN砂輪得到了廣泛的應(yīng)用，顯示出良好的加工效果，在數(shù)控內(nèi)外圓磨床上，數(shù)控內(nèi)外圓磨床的精加工效果優(yōu)于其他類型的砂輪。研磨時要注意及時修整砂輪，保持砂輪的鋒利度。砂輪鈍化后，工件表面會產(chǎn)生磨擦、擠壓，導(dǎo)致工件表面燒傷，強(qiáng)度下降。

在模具加工過程中合理使用冷卻潤滑液，起到冷卻.清洗三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內(nèi)，防止工件熱變形。改進(jìn)磨削過程中冷卻條件，如采用油浸輪或內(nèi)冷卻砂輪等。當(dāng)切削液輸入到砂輪中心時，切削液直接進(jìn)入磨削區(qū)域，起到冷卻作用，防止工件表面燒傷。

在磨削力的作用下，由于淬火應(yīng)力及網(wǎng)狀碳化組織發(fā)生相變，工件容易產(chǎn)生裂紋，從而減小熱處理后淬火應(yīng)力。為消除磨削殘余應(yīng)力，必須對精磨后進(jìn)行低溫時效，以提高精模韌性。

去除磨削應(yīng)力，還可使模具在260~315℃的鹽浴中浸1.5min,30℃的油中冷卻，使硬度降低1HRC，使殘余應(yīng)力減少40%~65%。

精密磨削模具中，對尺寸公差在0.01mm以下的精密模具，要注意環(huán)境溫度的影響，需要恒溫磨削。通過計算可以看出，在3℃溫差下，在300mm長鋼中，材料會發(fā)生10.8μm的變化(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，每個精加工工序都要充分考慮到這一因素的影響。

采用電解研磨提高加工精度和表面質(zhì)量。在電解研磨過程中，砂輪不磨金屬并刮去氧化膜，磨削力小，磨削熱小，不會產(chǎn)生磨削毛刺.裂紋.燒傷等現(xiàn)象。一般說來，表面粗糙度比ra0.16微米要好。此外，在磨削硬質(zhì)合金時，砂輪的磨損量約為硬質(zhì)合金磨削時的400%~600%，而砂輪磨削時則只有硬質(zhì)合金的50%~100倍。

適當(dāng)?shù)剡x取磨削參數(shù)，采用徑向進(jìn)給小精度磨削甚至精磨。通過適當(dāng)減少徑向進(jìn)給量和轉(zhuǎn)速，增加軸向進(jìn)給量，可以減小砂輪與工件的接觸面積，改善散熱條件，有效地控制表面溫度的升高。