注塑模具由動模和定模組成。動模安裝在注塑機的動模板上，定模安裝在注塑機的定模板上。注射成型時，閉合動模和定模，形成澆注系統(tǒng)和型腔，打開模具時，分離動模和定模，取出塑料制品。為了減輕模具設計和制造的繁重工作量，大多數(shù)注射模具都使用標準的模架。

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澆注系統(tǒng)

澆注系統(tǒng)是指在塑料從噴嘴進入型腔之前澆道的部分，包括主澆道、冷料型腔、澆道和澆口等。澆注系統(tǒng)，也稱為澆道系統(tǒng)，是一組將塑料熔體從注射機噴嘴引導至型腔的進料通道，通常由主澆道、支澆道、澆口和冷型腔組成。它直接關(guān)系到塑料制品的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

主澆道是模具中的一個通道，它將注塑機的注射噴嘴連接到澆道或型腔。主流道的頂部是凹形的，以便與噴嘴接合。主流道的入口直徑應略大于噴嘴直徑(0.8毫米)，以避免溢出，并防止兩者因連接不當而堵塞。入口的直徑取決于產(chǎn)品的尺寸，一般為4-8毫米。主澆道的直徑應以3-5°的角度向內(nèi)擴大，以便于澆道的脫模。

冷料腔是主流道末端的一個腔，用于收集噴嘴末端兩次注射之間產(chǎn)生的冷料，以防止流道或澆口堵塞。一旦冷材料混入型腔，在制造的產(chǎn)品中容易產(chǎn)生內(nèi)應力。冷料腔的直徑約為8-10毫米，深度為6毫米。為了便于脫模，其底部通常由脫模桿承受。脫模桿的頂部應設計成之字形鉤形或凹陷的凹槽，以便脫模時能順利拉出主澆道。

流道是連接主流道和多槽模具中每個型腔的通道。為了以相等的速度用熔融材料填充每個型腔，澆道在模具上的分布應該是對稱和等距的。流道橫截面的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、產(chǎn)品的脫模和模具制造的難度都有影響。

如果流量相等，圓形截面流道的阻力最小。但圓柱形流道的比表面積較小，不利于分流器的冷卻。而且分流管必須設置在兩個半模上，既費工又難對中。

因此，通常使用梯形或半圓形截面的分流道，設置在帶有脫模桿的模具的一半上。流道表面必須拋光，以減少流動阻力，并提供更快的模具填充速度。澆道的尺寸取決于塑料品種、產(chǎn)品的尺寸和厚度。對于大多數(shù)熱塑性塑料，分流器的橫截面寬度不超過8m，可以大至10-12m，小至2-3m。在滿足需要的前提下，盡可能減小截面積，以增加分流，延長冷卻時間。

直澆口

它是連接主流道(或分流器)和空腔的通道。通道的橫截面積可以等于主通道(或分支通道)的橫截面積，但通常會減小。因此是整個流道系統(tǒng)中最小的截面積。澆口的形狀和尺寸對產(chǎn)品質(zhì)量有很大影響。

閘門的功能是:

一、控制物料流動速度:

b、在注射過程中，由于儲存在該部件中的熔體過早凝固，可以防止回流:

c、對通過的熔體進行強剪切升溫，從而降低表觀粘度，改善流動性；

d、方便將產(chǎn)品與流道系統(tǒng)分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決于塑料的性質(zhì)、產(chǎn)品的尺寸和結(jié)構(gòu)。一般情況下，澆口的橫截面形狀為矩形或圓形，橫截面積應小，長度應短，這不僅是基于上述效果，也是因為小澆口容易變大，而大澆口很難收縮。一般澆口位置選擇在最厚的地方，不影響產(chǎn)品外觀。

澆口尺寸的設計應考慮塑料熔體的性質(zhì)。型腔是在模具中成型塑料制品的空間。用于形成空腔的部件統(tǒng)稱為模制部件。

每個成型零件通常有一個特殊的名稱。構(gòu)成產(chǎn)品形狀的成型件稱為陰模(也稱為陰模)，構(gòu)成產(chǎn)品內(nèi)部形狀的成型件(如孔、槽)稱為型芯或陽模(也稱為陽模)。在設計模制零件時，應根據(jù)塑料的性質(zhì)、產(chǎn)品的幾何形狀、尺寸公差和應用要求來確定空腔的整體結(jié)構(gòu)。

其次，根據(jù)確定的結(jié)構(gòu)，選擇分型面、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。

最后，根據(jù)被控產(chǎn)品的尺寸設計各部分，確定各部分之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時壓力較高，因此需要選擇合理的材料，檢查成型件的強度和剛度。

為了保證塑料制品表面光潔、美觀、易脫模，與塑料接觸的表面粗糙度Ra > 0.32um應耐腐蝕。一般通過熱處理提高成型件的硬度，選用耐腐蝕鋼。

回火系統(tǒng)

為了滿足注塑工藝對模具溫度的要求，需要一個溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)來調(diào)節(jié)模具溫度。對于熱塑性塑料注射模具，冷卻系統(tǒng)主要用于冷卻模具。模具冷卻的常用方法是在模具中打開冷卻水通道，用循環(huán)冷卻水帶走模具的熱量；除了冷卻水通道中的熱水或蒸汽之外，電加熱元件可以安裝在模具內(nèi)部和周圍。